Oberstes Ziel bei der Herstellung von High-Tech-Produkten ist es stets, alle vorgegebenen Toleranzen einzuhalten. Dazu ist es wichtig, alle Daten aufzuzeichnen, die Hinweise auf die Entwicklung von Änderungen des Zustands entlang der Prozesskette geben können. Durch Sensoren in Maschinen und Anlagen lassen sich wertvolle Informationen gewinnen, an denen der Anwender sehen kann, ob eine Toleranzverletzung droht oder nicht.
Alle Produktions- und Sensordaten werden individuell für jedes Produkt gespeichert – im Digitalen Zwilling, der dadurch eine vollständige Produktionshistorie einschließlich der Projekt- und Auftragsdaten enthält. Dieser kann durch Identifikationssysteme dem individuellen Bauteil zugeordnet werden und steht so für jeden weiteren Prozessschritt zur Verfügung. Die erweiterten Produktdatenmodelle stellen relevante Daten der Fertigungshistorie kontextbasiert für Analysen bereit und beschleunigen so die Prozessentwicklung und -optimierung in der Einzel- und Serienfertigung.
Die Herausforderung ist hier, jedem aufgezeichneten Datensatz einen eindeutigen Verweis auf Ort und die Zeit hinzuzufügen, damit verschiedene Sensordaten wie Hallentemperatur, Vibrationen der Maschine oder eingestellte Prozessparameter richtig zugeordnet werden können. Im Schadensfall besteht damit die Möglichkeit, im Prozess zurück zu verfolgen, wo und unter welchen Bedingungen der Fehler entstanden ist.